鋁型材涂層缺陷，鋁型材“粉末噴涂”涂層缺陷成因及控制措施

建筑鋁型材靜電粉末涂裝技術(shù)是近年來迅速起來的一項表面處理技術(shù)，它的特點不含溶劑，不污染環(huán)境，粉末可以回收，容易實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，使用方便，而且涂層顏色多樣、可以滿足不同耐候性能要求。然而，在鋁型材靜電粉末噴涂中經(jīng)常出現(xiàn)一些缺陷，影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量及使用性能。以下將簡單介紹常見的涂層缺陷成因及控制措施：

第一、顆粒

成因分析：基材表面有毛刺、鋁屑及石墨痕等，前處理不良;前處理槽液殘渣粘附在型材表面，水洗不凈到位;涂裝前鉻化料放置時間較長，表面吸附著粉塵;新燒掛具使用不當(dāng)，導(dǎo)致鉻化料表面落灰;粉末、回收粉中可能含雜質(zhì);噴涂現(xiàn)場和固化爐不潔凈有懸浮物。

控制措施：上排前打磨好坯料表面或噴砂處理，確保前處理到位;定期倒槽，清理殘渣，延長純水洗時間;鉻化料上排后仔細吹塵;新燒掛具噴一層較薄涂膜后使用;回收粉宜過篩后使用;車間實行6S管理，保存噴涂現(xiàn)場整潔，定期清理固化爐。

第二、露底

成因分析：粉末涂料的覆蓋力較差;型材斷面結(jié)構(gòu)復(fù)雜容易造成靜電屏蔽效應(yīng);掛料方式不當(dāng);噴房工責(zé)任心不強，業(yè)務(wù)能力差，上粉膜厚判斷不當(dāng);噴槍口積粉太多，堵塞;噴槍移動速度太快或鏈速太快;型材裝飾面認(rèn)識不清晰。

控制措施：嚴(yán)格控制粉末涂料質(zhì)量;對型材凹槽、內(nèi)角手動補粉;調(diào)整型材掛料角度;提高噴房工技能，噴房工盡量第一時間測量固化后型材膜厚;定期清理噴槍口，保持通暢;調(diào)整噴槍移動速度，適當(dāng)降低鏈速;了解客戶噴涂要求，認(rèn)清型材的裝飾面。

第三、涂層不均

成因分析：鉻化料的懸掛方式和排列不當(dāng);型材接地不良(個別掛具導(dǎo)電不良);輸送鏈速度不均勻，或鏈速與噴槍升降速度不協(xié)調(diào)，型材裝飾面的粉末覆蓋次數(shù)不一致;噴槍的出粉量和粉末霧化不當(dāng);壓縮空氣壓力不穩(wěn)定;高電靜電發(fā)生器電壓不穩(wěn)，靜電高壓變化。

控制措施：加強噴房上排工與噴房工的溝通工作，做好型材對應(yīng)掛具的選用;檢查掛具是否導(dǎo)電;噴房工加強機能提升，噴涂時做好掛料密度、鏈速與升降速度的協(xié)調(diào);控制好抽粉氣和送粉氣比例;加強設(shè)備維護保養(yǎng)，保持設(shè)備運行穩(wěn)定。

第四、雜色

成因分析：噴房工在換色清理噴房的時候，清理不夠徹底而滲粉造成雜色;對粉末(回收粉)使用未及時烤板，校正顏色;噴房周圍環(huán)境不清潔。

控制措施：噴房工在清理噴房時，要仔細清理每一細節(jié)，尤其噴槍粉管徹底清理，大旋風(fēng)要認(rèn)真吹干凈，清理完噴房在涂裝前必須烤板確認(rèn)是否有雜色;回收粉須烤板確認(rèn)合格后使用，隨時保持噴房周邊衛(wèi)生清潔。



第五、縮孔

成因分析：前處理脫脂不徹底;壓縮空氣質(zhì)量不合格，供粉氣體和霧化氣體含有油分;鉻化料周轉(zhuǎn)過程中可能受到油污、水漬污染;鏈條下接油盤變形，造成鏈條滴油污染;樹脂不兼容，混粉而引起的縮孔。

控制措施：調(diào)整脫脂工藝，保證型材除油干凈;仔細檢查鉻化料表面質(zhì)量，存放及周轉(zhuǎn)鉻化料時防止油、水污染;檢查壓縮空氣質(zhì)量和除水除油設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況，及時排放壓縮空氣冷凝水及油;檢查鏈條潤滑油使用情況，避免造成污染;使用精細清理模式換色，清吹干凈粉管及噴粉系統(tǒng)。

第六、粗砂

成因分析：粗砂是指砂紋粉末涂層表面較粗糙的現(xiàn)象，主要原因有：靜電噴涂時型材邊緣或尖端放電，電壓偏高;噴槍與型材距離偏小，電場強度過大;掛具導(dǎo)電不良導(dǎo)致上粉不好或反向電離嚴(yán)重;粉末質(zhì)量較差造成固化后涂層粗糙。

控制措施：嚴(yán)格控制靜電壓、噴槍與型材距離等，執(zhí)行噴粉工藝要求;掛料前，應(yīng)將掛具與鏈條、型材之間的節(jié)點充分打磨以保證導(dǎo)電良好;嚴(yán)格控制粉末涂料質(zhì)量。

第七、色差

成因分析：粉末顏料不均勻引起色差;不同批次粉末涂料;固化溫度及時間不同;涂層膜厚不均勻。

控制措施：加強粉末質(zhì)量監(jiān)控;不同批次的粉末涂料，新粉入庫烤板檢驗;保持同一批噴涂型材固化溫度和時間一致，特殊粉末須固定生產(chǎn)線涂裝鋁材;加強噴粉工藝控制，避免涂層膜厚差距過大。

第八、涂層擦劃傷

成因分析：噴涂成品下排、周轉(zhuǎn)、貼膜前，由于長短料相互摩擦，或人工操作不當(dāng)，造成噴涂料裝飾面擦劃傷。

控制措施：將下排的噴涂成品按長度不同，分類放置;工人搬運型材時須相互配合，做到輕拿輕放。

第九、吐粉

成因分析：粉末受潮結(jié)團而致流化效果差，輸粉管中粉末濃度不均勻;流化板被粉末堵塞，供粉裝置流化效果差;粉管、粉泵、文丘管、靜電針、噴槍嘴等配件上附著粉垢或磨損嚴(yán)重，導(dǎo)致出粉量不均勻，出現(xiàn)吐粉現(xiàn)象。

控制措施：改善粉末貯存環(huán)境，粉末使用后及時封箱避免粉末受潮;做好供粉設(shè)備維修保養(yǎng);及時清理噴房設(shè)備配件上的粉垢，并更換磨損配件。

在實際粉末噴涂生產(chǎn)中，須精細化管理每一道工序，針對出現(xiàn)的涂層缺陷對癥下藥，盡量避免重復(fù)出現(xiàn)類似涂層缺陷，這樣才能在降低生產(chǎn)成本的同時提高粉末涂裝質(zhì)量。